木板弯曲工艺流程能不能说一下?
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1-4 2)机械弯曲。大批量的木材弯曲，需采用机械进行弯曲。图1-4所示为几种机械弯曲的工作原理图。机械弯曲可采用机械、气压或液压传动方式，将木材弯曲成所需的零件形状。现代机械弯曲设备，一般配有金属夹板和一定数量的模具。 图1-5 (α)所示，为一种U形曲木机，将经过软化处理的木材置于模具与金属带之间，夹紧后，通过机械传动，提升两侧加压杆，使木材沿模具弯曲成所需的形状。 1-5b )所示，为液压传动加压弯曲的U形曲木机，木材弯曲方式跟图1-5 (α)完全相同，所不同的是弯曲传动机构为液压装置。 图-1-5 (c)所示的曲木机，为具有一定圆弧面金属桶形机械装置，将弯曲模型与干燥定型机构为一体。其加压弯曲过程则为手工操作，将经过软化处理的木材踉金属夹板紧密固定后，一端插入底座中，经弯曲后，将另一端固定在曲木机顶部的拉杆上;然后在曲木机中通入蒸气或热气、热油、电对曲木机加热，通过曲木机将热能传递给被弯曲的木材，直至干燥定型。此种曲木机，主要用于弯曲曲率半径较大的零件。优点是设备简单，投资低，操作方便，弯曲件质量好，废品极少。但干燥较长，生产效率较低。 1-5 (d)所示，为一环形曲木机。将软化处理的木材固定于金属夹板后，放在曲木机的工作台面上，跟模具定位准确，并夹紧。然后开动曲木机，使模具转动，便自动将木材弯曲成所需的形状，此种弯曲机，操作方便，生产效率高，适合于大批量木材的弯曲制造。 5)干燥定形。木材弯曲后具有较大的内应力，特别是经过水热处理的木材，含水率可高达 40﹪，回弹性更大。如果木材加压弯曲后立即松开，就会在弹性回复的作用下而伸直。因此，必须对弯曲木材进行干燥处理，将含水率降到10%左右，方能消除内应力，保持弯曲零件尺寸与形状的稳定性。 弯曲木材干燥定型的方式有定型架干燥定型、连同夹具一起干燥定型及在曲木机上干燥定型。 .定型架是一个具有跟弯曲木材相同形状的架子。把弯曲好的木材从样模上卸下来，插入定型架中-送入干燥室进行干燥。现在干燥室多采用空气对流加热进行干燥，干燥温度以60 ~ 70C为宜。不能过高。干燥的时间，视弯曲木材的厚度及材种而定，需经过实验确定，一般需干燥20~30h，才能确保其尺寸与形状稳定性。此种干燥定型方式，弯曲木材的拉伸面较易破坏，废品率较高。 A b c d 1-5
连同夹具一起干燥定型，木材弯曲后即用拉杆固定，并连同金属夹板与样模一起从曲木机上卸下来，送入干燥室进行干燥。弯曲木材采用此种干燥定型方式，其拉伸面不易损坏，尺寸与形状稳定性好，废品率较少。但需要增加一大批金属夹板与样模，提高了投资成本。 (6)弯曲零部件的加工。木材毛料在弯曲前虽已加工成净料，但经软化处理与弯曲后，其表面形 状与色彩会有所变化，须重新进行修整加工。尚需根据工艺要求，对弯曲件进行钻孔、锐槽、开棒、铣成型面、雕刻等一系列加工，使之成为符合工艺要求的零件。这些加工的方法与工艺技术要求，跟一般零件的基本相同O 2.2影响弯曲质量的因素 ( 1)木材含水率O木材含水率在纤维饱和点内，木材的弯曲性能将随着木材含水率的提 高而提高O当木材的密度小时，含水率可适量提高，这是由于木材的密度小，水分容易排除的缘故O (2)木材软化处理的温度与时间O木材采用水热软化处理，温度与时间是影响方材弯曲质量 的一个重要因素，木材的弯曲性能随着木材温度的升高与处理时间的延长而提高。但是木材的温度过高，处理的时间过长，会增加热能消耗，提高生产成本;还会使木材发生降解，降低抗弯强度与冲击强度，引起压缩面起皱。这主要是由于术材中戊聚糖水解而引起的，而阔叶材的戊糖含量比针叶材大2 ~3倍，因此对阔叶材的影响更大。木材弯曲多使用阔叶材，所以控制好木材软化处理的温度和时间，对提高木材弯曲质量，降低废品率有重要意义。 (3)弯曲速度O木材经过软化处理后，为防止温度与塑性降低，须立即进行弯曲，尽可能地减少弯曲的辅助时间O但对木材进行加压弯曲的速度要适当，若弯曲的速度过快，木材内部结构来不及适应急剧变形所产生的应力，导致拉伸面破裂而报废;弯曲的速度过慢，会使木材温度与塑性降低，也易导致报废O一般弯曲速度以每秒30° ~ 60。为宜，并要求匀速进行弯曲O (4)年轮与弯曲面相对角度。木材年轮方向对弯曲质量也有一定的影响。年轮方向与弯曲面平行 时，弯曲应力由几个年轮共同承受，稳定性好，不易破坏;但不利于横向压缩。当年轮与弯曲面垂直时，处于中性层的年轮在剪应力作用下，容易产生滑移离层，降低木材的弯曲性能0年轮与弯曲面呈一角度，则对弯曲和横向压缩都有利。 (5)毛料的断面尺寸。若木材的厚度比宽度大时，木材弯曲时易失去稳定性，而影响弯曲质量。 因此在实际生产中，可以将木材毛料的宽度制成弯曲零件宽度的整数倍数，待木材加工、弯曲后再进行锯解成单个弯曲零件O (6)木材缺陷。木材弯曲零件，对术材缺陷有严格的限制。弯曲零件拉伸面的弯曲部位不得有腐朽、斜纹、死节、裂缝、夹皮、虫眼等缺陷。如死节会引起应力集中，产生破坏，节子周围扭曲纹理会在压缩力作用下产生皱福和裂纹。少量活节使顺纹抗拉强度降低可达50%，使顺纹抗压强度降低10%。节子多而大时则影响更大，顺纹抗拉强度要降低85%，顶纹抗压强度也将减少22% 0因此， 对节子需严格控制，特别是拉伸面的弯曲部位不许有任何节子。 3、薄板胶合弯曲 薄板胶合弯曲，是将多层涂过胶的薄板叠加在一起，借助样模进行加压弯曲制成弯曲件。薄板胶合弯曲，主要是以薄木与单板为原材料，其厚度一般小于3mm。在生产实践中，多以旋切单板为芯料，以刨制薄木为饰面材料，以降低弯曲件的成本，提高美观性。也可采用锯制薄板为原材料，进行胶合弯曲，制造弯曲件。但由于以锯制薄板为原材料，要求其厚度一般需小于5mm，而每锯一块薄板的锯路损耗却为1 -1. 5mm，尚需留取约2mm厚的刨削加工余量，故木材利用率很低，应用 更少。 3.1薄板胶合弯曲的工艺特点 薄板胶合弯曲跟木材加压弯曲相比，具有以下优点。 ( 1)薄板胶合弯曲，其芯材，尤其是中性层及其邻近的薄板，等级可以低于面层材料。因此， 采用薄板胶合弯曲可以有效地利用低等级的材料，以降低产品的材料成本。 (2)薄板胶合弯曲可以弯曲形状较复杂的零件，既可以完成单向弯曲，也可以完成多向弯曲，且弯曲件的曲率半径可以较小。 (3)薄板胶合弯曲件稳定性好，弹'性回复率较小，即不易变形。 (4)薄板胶合弯曲的生产工艺较简单，操作较方便。 (5)由于薄板胶合弯曲，可以弯曲形状较复杂的零件，因而能够简化家具的结合结构。 因此，薄板胶合弯曲成型工艺应用日益广泛，将成为制造家具弯曲件的发展方向O但设备技资较大，耗胶量较多。 3.2.薄板胶合弯曲工艺 薄板胶合弯曲工艺，主要包括薄板准备、涂胶组坯、胶合弯曲、胶合弯曲件的陈放等工艺过程。 3.2.1薄板准备。 薄板材种的搭配O弯曲件表面需配置纹理漂亮的刨制薄板或其他装饰材料，芯层可用普通旋切单板，材种不限。芯层单板可以使用不同容重、不同弹性、不同色彩的木材相搭配，对薄板胶合强度影响不大。芯层单板拼接而成，但拼接单板的数量在板坯厚度上不得超过26% 0 2)
薄板的厚度。薄板胶合弯曲所用的薄木与单板，其厚度一般为0.3 -2. 5mm
。作为芯料的旋切 单板，其厚度在满足弯曲性能的前提下，尽可能地取较大值，以减少单板的层数和涂胶量；用于表面装饰的刨切薄板，需用名贵木材，为提高木材的利用率，降低生产成本，以胶压时不透胶为原则，其厚度尽量取较小值。 3)薄板含水率一般为10% -12% 0薄板含水率高，弯曲性能好。但含水率过高，需延长胶层固化时间，否则胶层未很好固化，卸压后弯曲件可能会脱胶或变形。薄板含水率若过低，则材质较脆，易破损，为提高其塑性、便于弯曲，需在弯曲前用热水拭擦其弯曲部位的拉伸面，这样会增加制造成本。
4)薄板的预弯成型O制造曲率半径小而厚度大的零件时，可以采用预弯曲的方法来改善弯曲性能。弯曲前把薄板浸在热水中，预弯成所要求的形状，干燥定型后，再涂胶，加压弯曲。 5)薄板的长度和宽度。均按弯曲件尺寸要求，预留后续工序的加工余量。对于宽度较小的弯曲 零件，薄板的宽度可取弯曲零件倍数，胶合弯曲后再锯开。 3.2.2涂胶组坯。 1)涂胶。单板或薄板涂胶，常用双面涂胶机1-6来完成。涂胶量取决于胶种和单板 或薄板的厚度，一般单面涂胶量为100 - 130glm2。所用胶教剂的颜色最好为白色，目前普遍使用腺醒树脂胶，制造室外用部件需用盼醒树脂胶或三聚氨胶树脂胶。 1-6 2)组坯。胶合弯曲件的组坯不像胶合板生产那样的规范，其相邻单板的组坯形式可以采用平行 配置、交叉配置和混合配置三种方法。 a.平行配置O即各层单板的纤维方向一致。弯曲件的侧面均为顺纤维方向，较为美观。 平行配置的弯曲零件， JI质纹抗拉、抗压强度大，而横纹抗拉强度较低。主要用于顺纤维方向受力较大的弯曲零件，如弯曲形的椅腿、扶手、桌腿、牵脚档等零件的配置，并能取得较好的装饰效果O b.交叉配置。即相邻单板的纤维相互垂直。由于弯曲件相邻单板的纤维互相垂直，因而表面上 各方向的力学强度较为均匀，但弯曲件的周边显露出薄板的横截面，影响涂饰质量，美观性较差。适合做表面积较大的弯曲件，如弯曲形的椅靠背、椅座板等。 c.混合配置。既有平行配置，又有交叉配置，用于形状复杂的弯曲件。如将椅背一椅座一椅腿 连在一起的弯曲件，则需采用混合配置。其靠背与椅座用交叉配置，而椅腿用平行配置。如图1-7所示。 3.2.3胶合弯曲。胶合弯曲件的形状，有圆弧形、半圆形、L形、U形、Z形、圆环形等多种。在 生产中所用胶合弯曲设备主要有两类:一对硬模加压胶合弯曲或是一个硬模和一个软模(金属带或橡皮袋)加压胶合弯曲。 1)硬模加压胶合弯曲O硬模可由木质材料、金属材料或水泥制成O木质材料压模，是用较硬的 木材或层积材制作而成，必要时采用螺栓固定或金属薄板包覆四周。其特点是:加工简单、易更换、成本低。适合于小批量生产，应用较普遍。 金属材料制作的金属压模，是采用铝合金铸造或用钢板焊接而成，其特点是式样多，传热快，经久耐用，但制造成本高，不易更换O适合大批量的生产企业，应用广泛 O 1-7 硬模加压弯曲的压力大小跟薄板的材种、弯曲件形状等有关。硬阔叶材板坯加压弯曲所需压力大于软阔叶材和针叶材种。弯曲件的形状复杂、弯曲深度较大，需要的压力就较高。对于厚度一致、形状简单、弯曲深度不大的弯曲件，采用1 -2MPa压力即可。 在硬模加压过程中，约有70%的压力用于压缩单板坯和克服单板间摩擦力，只有30%左右用于胶压弯曲板坯。因此，所需压力应比平压部件大得多。对于弯曲凹入深度大的和多面弯曲的部件，最好用分段加压弯曲方法，否则，压力需高达7MPao 分段压模，属于多向加压方式，如图5 -72所示。采用分段加压可以解决单向加压压力不均的问题，并可减少压机加压的压力，提高胶合弯曲件的弯曲质量。分段压模适合于压制半圆形、U形和环形弯曲件。对于半圆形、U形等弯曲深度较大的薄板胶合弯曲件，其分段加压方法:先垂直方向加压，再侧向加压。对于圆环形弯曲件，先将其外模固定，然后将其内模按若干对称段进行分段加压。 2)软模加压胶合弯曲O跟硬模加压胶合弯曲的区别，在于其中的阴模改为软模。软模常用 金属薄带、橡胶带、帆布
带等制成。阴模分别为金属带与帆布带的胶合弯曲O 3.2.4胶合弯曲件的陈放。薄板胶合弯曲是在压力和胶层固化的条件下完成，当将弯曲件从压模中卸下后，由于存在着内应力，会产生一定的回弹变形，使弯曲的形状发生改变。因此，卸下后必须堆放在形状相同的模型架上，以使弯曲件在自由状态下释放内应力，保持其形状的稳定性o陈放的时间与弯曲件的厚度和陈放环境有关，一般需陈放一周左右方可进行加工O 3.3影响胶合弯曲质量的主要因素 ( 1)薄板的含水率。薄板的含水率直接影响着板坯的涂胶质量、胶压后板坯产生内应力的 大小等。薄板的含水率过高，涂胶后胶液易被木材中的水分稀释，使胶蒙占剂教度降低，降低胶合强度。在胶压过程中还容易产生鼓泡，弯曲件在陈放时易产生较大的内应力O薄板的含水率过低，木材表面的极性物质减少以及木材吸收胶教剂中的水分，使胶教剂的湿润性降低，降低了胶合层的胶着力O (2)薄板的厚度公差与表面粗糙度。薄板的厚度公差直接影响着弯曲件总的偏差，因此必须控制各个薄板的厚度公差以确保整个弯曲件的厚度尺寸。薄板表面的粗糙度影响胶合界面的胶层形成和胶合强度，薄板表面的光洁度高，涂胶量少，在压力较低的情况下，仍可以得到较高的胶合强度。薄板的表面粗糙，涂胶量就会增大，胶层固化后产生内应力，破坏了胶合界面胶教剂的内聚力，使胶合强度降低O (3)模具的精度和表面粗糙度。模具的形状与尺寸精度愈高，薄板胶合弯曲件的形状与尺寸精度也愈高。同理，模具表面光洁度也影响到胶合弯曲件的表面的光洁度。 (4)弯曲胶压的方式和压力。胶压方式的选择直接影响着胶合弯曲件的压力均衡问题，控制不好将导致在一个胶合弯曲件上的压力不均。若胶合弯曲件的某一点的压力过小，胶接面不能形成较好的接触，胶黏剂不能有效地浸润胶接面，导致胶合强度降低。 除此之外，胶合弯曲的质量还涉及到胶教剂的种类、涂胶量以及胶合弯曲前后的陈放时间等因素。 3.4胶合板弯曲 3.4.1胶合板弯曲，就是直接利用薄胶合板弯曲而制成弯曲件。薄胶合板具有较好的弯曲性能，其弯曲方式有多种O 一种是薄板胶合弯曲相同，将胶合板当成薄板，并锯切成需要的规格，在胶接面上涂上胶，根据弯曲件的厚度，用一定张数叠加在一起，送入压机样模中，进行加压弯曲，直至胶层固化形状稳定，便可松压卸下。跟薄板胶合弯曲的工艺基本相同。 另一种是，先用木料制成弯曲件的龙骨架，并在龙骨架弯曲面上涂好胶，然后将成相应规格的薄胶合板胶在龙骨架弯曲面上即可。这种方式，在小批量制造中应用较为普遍。如覆面空心板式的圆弧拱形柜顶，就是采用这种方式制造而成。 第三种方式，就是用将锯成一定规格的胶合板，直接利用压机样模加压、加热进行弯曲，直至形状稳定后即可。其常见的几种弯曲方式。这几种工艺跟其厚度及表面纹理方向有关。横纤维方向弯曲时，弯曲周期长，生产效率低o 1-8 3.4.2锯口弯曲与折叠成型 1.纵向锯口胶合弯曲 纵向锯口胶合弯曲，是指在方材零件的一端，顺着木纹方向用锯片锯出若干个纵向槽口，并在槽中插入两面涂上胶的薄板、单板或胶合板，经胶压弯曲制成的弯曲件。如图1-8为纵向锯口胶合弯曲的工作原理图O 木材纵向锯口胶合弯曲，可用厚度为1. 5 -3. Omm圆锯片锯，沿着木材纹理方向锯出若干个纵向锯口，使木材零件在厚度上分成多层木材层，每层木材层的厚度取决于所需弯曲部件的曲率半径大小。部件的弯曲曲率半径小，锯成的木材层厚度就小，也就是锯口的数量要增多;反之锯成的木材层厚度大，零件弯曲的曲率半径大。 插入锯口中的薄板、单板或胶合板的厚度应比锯口宽度小0.1-0.2mm，以确保胶层的厚度。采用于工夹具或机械装置等方式进行胶合弯曲，待胶教剂充分固化后即制成弯曲件。纵向锯口胶合弯曲只适用于方材端部单向弯曲，虽然加工简单，但方材零件弯曲部分的侧面具有胶层。插入薄板的条纹，与整体方材不协调，影响美观;且生产效率低，劳动强度大。故应用不广泛，仅适合于小批量方材弯曲O 2.横向锯口胶合弯曲 横向锯口胶合弯曲，是指在人造板表面上开出横向槽口，经涂胶、胶压制成弯曲件。图1-9所示，为横向锯口弯曲件的形式。
a b C d 1-9 3.横向锯口折叠成型 横向锯口折叠成型，是指以贴面的刨花板、中密度纤维板或多层胶合板作基材，在其内侧开出V 形槽或U形槽，经涂胶、折叠、胶压制成的框架，如箱框、柜体等。如图1-9所示，分别为V形槽和U形槽的折板成型件。 柜类家具的柜体，采用折叠成型工艺可以大大简化生产工序，有利于机械化、自动化和标准化生产。但是由于接合强度较低，不利于大型柜类的生产。因此，仅应用在一些小型的装饰柜、床头柜、仪器柜或盒等的制造O 折叠成型工艺主要包括基材的准备、基材开槽、涂胶及折叠胶压等工序。 (1)基材的准备。将刨花板、中密度纤维板、多层胶合板等人造板锯切成所需要的规格。为确保 表面的光洁度和厚度公差，需定厚砂光机进行砂光。并采用韧性较好的饰面材料进行贴面处理。现在生产中，常以PVC作为饰面材料。经贴面后，采用精密裁板锯进行裁边以确保框架的尺寸精度。 (2)基材开槽。在己覆面的刨花板、中密度纤维板、多层胶合板等人造板的背面用成型锐刀开出 V形槽或U形槽，并清除槽中锯屑。 (3)涂胶。对于胶动剂的要求是胶层固化快，胶合强度较高。目前，生产中常用的胶教剂多为氯丁酚醛树脂胶、乙烯一醋酸乙烯共聚树脂胶或改性聚醋酸乙烯醋乳液胶(PVAC) 0涂胶形式可以采用于工或机械涂胶。 (4)折叠胶压O涂胶后的板件可以采用于工折叠胶压，也可以采用折叠机胶压成型制成柜体的框架。
大批量的木材弯曲，需采用机械进行弯曲。图1-4所示为几种机械弯曲的工作原理图。机械弯曲可采用机械、气压或液压传动方式，将木材弯曲成所需的零件形状。现代机械弯曲设备，一般配有金属夹板和一定数量的模具。
大批量的木材弯曲，需采用机械进行弯曲。图1-4所示为几种机械弯曲的工作原理图。机械弯曲可采用机械、气压或液压传动方式，将木材弯曲成所需的零件形状。现代机械弯曲设备，一般配有金属夹板和一定数量的模具。 图1-5 (α)所示，为一种U形曲木机，将经过软化处理的木材置于模具与金属带之间，夹紧后，通过机械传动，提升两侧加压杆，使木材沿模具弯曲成所需的形状。 1-5b )所示，为液压传动加压弯曲的U形曲木机，木材弯曲方式跟图1-5 (α)完全相同，所不同的是弯曲传动机构为液压装置。 图-1-5 (c)所示的曲木机，为具有一定圆弧面金属桶形机械装置，将弯曲模型与干燥定型机构为一体。其加压弯曲过程则为手工操作，将经过软化处理的木材踉金属夹板紧密固定后，一端插入底座中，经弯曲后，将另一端固定在曲木机顶部的拉杆上;然后在曲木机中通入蒸气或热气、热油、电对曲木机加热，通过曲木机将热能传递给被弯曲的木材，直至干燥定型。此种曲木机，主要用于弯曲曲率半径较大的零件。优点是设备简单，投资低，操作方便，弯曲件质量好，废品极少。但干燥较长，生产效率较低。 1-5 (d)所示，为一环形曲木机。将软化处理的木材固定于金属夹板后，放在曲木机的工作台面上，跟模具定位准确，并夹紧。然后开动曲木机，使模具转动，便自动将木材弯曲成所需的形状，此种弯曲机，操作方便，生产效率高，适合于大批量木材的弯曲制造。 5)干燥定形。木材弯曲后具有较大的内应力，特别是经过水热处理的木材，含水率可高达 40﹪，回弹性更大。如果木材加压弯曲后立即松开，就会在弹性回复的作用下而伸直。因此，必须对弯曲木材进行干燥处理，将含水率降到10%左右，方能消除内应力，保持弯曲零件尺寸与形状的稳定性。 弯曲木材干燥定型的方式有定型架干燥定型、连同夹具一起干燥定型及在曲木机上干燥定型。 .定型架是一个具有跟弯曲木材相同形状的架子。把弯曲好的木材从样模上卸下来，插入定型架中-送入干燥室进行干燥。现在干燥室多采用空气对流加热进行干燥，干燥温度以60 ~ 70C为宜。不能过高。干燥的时间，视弯曲木材的厚度及材种而定，需经过实验确定，一般需干燥20~30h，才能确保其尺寸与形状稳定性。此种干燥定型方式，弯曲木材的拉伸面较易破坏，废品率较高。