挤出胶管生产流程是什么?

橡胶管的生产流程比较复杂，分类也比较多，现我举例说明管内夹针织线的橡胶管的生产流程。
第一步：橡胶经过密炼和开炼。这时橡胶原胶和辅料经过密炼和开炼以后得到充分的融合。使胶管质量更稳定更美观。
第二步：橡胶挤出机挤出。经过开炼的胶片已成条状胶条。经过橡胶挤出机的挤出成型可生产出胶管的内管，使胶管内管的尺寸成型。
第三步：经过牵引。起传输运送功能。
第四步：针织编线。由牵引机牵引过来的胶管内管，经过针织机的编线。由输送口输送到下一环节。根据胶管的承受压力可调节针织的密度。
第五步：牵引。这一步和第三步一样。
第六步：挤出橡胶管的外管。这一步和第一步类似，由针织机编好线的胶管内管经过T型机头进入橡胶挤出机，从T型机头的另一侧出来是包裹好的橡胶管毛坯。
第七步：牵引传输。
第八步：冷却隔离。这由牵引过来的成品毛坯过水冷却，然后经过隔离剂。
第九步：自动裁断。这一步是把泡过隔离剂的胶管牵引至裁断系统。设定好长度进行自动截断。
第十步：装芯。装芯定型。
第十一步：高压硫化。把穿好芯的胶管放入高压硫化罐进行硫化。
第十二步：取产品拔芯。
第十三步：出成品。

1.选模：查看生产记录一览表找到所需产品规格的记录，依此为参照进行选择模具及调节硫化道拉伸速度、预热炉温度、挤出速度等。如无合适的记录则根据公式：模具规格=产品规格×膨胀系数（膨胀系数在1.2-1.4之间，所乘系数内模稍大一些，外模稍小一些）或者参考一览表里相近产品规格的膨胀系数。 
2.调模：装配好模具后，调节好模头的四颗螺丝，使管垂直于模头所在的平面端端正正的挤出来（从竖直方向上看不能偏向那一边，从侧面看管出来一段距离后由于重力的作用才自然下垂）当管较大或较小时可以取一小段在预热炉中烤管后测量以此辅助调模。 
3.开机：调好挤出速度后待预热炉温度达到指定温度后将挤出的管用牵引棒从预热炉中牵引出后搭于硫化道上，用预留好尺寸的游标卡尺测量硅胶管的外径同时调节硫化道拉伸速度直到外径达到合适（滑过管子外壁感受其松紧度）。随后在模头的螺丝处用笔轻轻划出一条线待所划线出预热炉后画上箭头（标出方向），待所做记号出硫化道后剪下冲水冷却后测量其内径、壁厚、同心度。如果同心度不合适则根据记号的方向指示，微调调模螺母使其同心度达到要求。 
4.测量：(1)测量内径：找到所生产规格的内径所对应的内模垂直放入所测量的硅胶管中测量其内径的大小；(2)测量壁厚及同心度：用精确的游标卡尺测量（最好是50分度的游标卡尺、测量时注意松紧度感觉的把握）；(3)硬度的测量：将两条硅胶管皮叠在一起用适当的力度挤压橡胶硬度计的测量针读出所示硬度数值。 
5.调节：同心度不合适则调节调模螺母使其达到要求（同心度不能超过8个丝。注：一个丝=0.01毫米）；内径偏大管壁偏厚则适当调高硫化道皮带轮的转速；内径偏小管壁偏薄则适当调低硫化道皮带轮的转速；管壁厚度合适内径偏小则换较大一点的内模和外模；管壁厚度合适内径偏大则换较小一点的内模；管壁偏薄内径合适则换较大一点的外模；管壁偏厚内径合适则换较小一点的外模；管径偏大壁厚偏薄则换较大一点的外模后再适当调高硫化道拉伸速度就可以恢复正常；管内径偏小壁厚偏后则换较小一点的外模后再适当调低硫化道拉伸速度就可以恢复正常；（根据实际情况以此类推）；如果出现管不熟（硫化程度不够，容易拉断）则将预热炉温度适当调高；如果出现管老化（用力拉伸管会出现裂痕）则适当调低预热炉温度。 
6.管理：开机正常后要不时的检测管的外径大小、过一段时间剪下一小段管测量其同心度、管壁厚度、内径、硫化程度等等；由于有些机器不稳定可能出现参数的跳动要随时跟踪监测；随时观测管是否在硫化道上，如果跑出硫化道可能出现堵塞甚至起火；调节好橡胶管收集盘的转速防止管落出盘外；做好当批次生产的各种参数的记录和留样；每次生产完后要用不掉纤维的布沾上酒精擦净各种零件等等。

第一、按照配方使用混炼机炼出缠绕胶管的内胶层、中胶层以及外胶层；同时利用挤出设备将内层的油管挤出并包覆在涂过脱模剂的软芯或者是硬芯上，但是要注意使用液氮冷冻法时是可以不用管芯的。
第二、使用压延机将中层胶的拨片压成，然后添加隔离剂收卷并且按照缠绕胶管制作工艺的要求裁制成规定的宽度。
第三、接下来再将含有管芯的内层油管在缠绕机或者是编织机上进行镀铜钢丝或者是镀铜钢丝绳的缠绕。同时要注意在缠绕机或者是编织机应该把中层胶薄片同步的缠绕在每两层的镀铜丝绳以及镀铜钢丝的中间，并且还要注意将缠绕钢丝的起头和结尾处进行绑扎。
第四、再将外层胶在挤出机上机型包覆后再包裹缠铅或者是硫化的保护层即可。
第五、这个步骤主要是将缠绕胶管精通硫化罐或者是盐浴进行必要的硫化。
第六、最后一步就是拆去缠绕胶管的硫化保护层然后抽出关心，并将管接头扣压上，然后就可以进行抽样打压的检验了。