水泥搅拌桩施工工艺谁能介绍下?

施工前通过工艺性试桩，掌握对该场地的成桩经验及各种操作技术参数，按监理单位签认的技术参数施工。施工工点的试验桩定位2根。
用挖掘机或推土机等机械平整场地，整平标高比设计确定的桩顶标高高出0.3～0.5m，整平后用压路机静压2遍。
用全站仪恢复线路中线桩，定出桩位，布置水准点，控制标高，并用石灰或打入竹片桩做好桩位标识，进行技术交底。施工段的四周人工开挖50cm×50cm的排水沟，做好临时排水设施。
现场水泥对方必须做好防雨防潮措施，堆放场地必须平整夯实并高于原地面20cm左右，用10cm×10cm方木支垫，其上铺一层2cm的木板和彩布条。
检查水泥砂浆搅拌桩机、压浆机是否运转正常，检查各种材料是否准备到位，开挖集浆坑，放入集浆桶（1.5m3），等桩机就位后，开始按配合比制浆。
（2）桩机就位：
用吊机悬吊深层单搅拌轴机到指定位置，对准桩机位，保持起吊架垂直，安装到位。
安装桩机：用吊机悬吊深层单搅拌轴机机架放到底座轨道上，用水平仪抄平机架，通过底座支垫调节调整水平，安装塔身和钻杆，调整钻杆与地面垂直，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，垂直度允许偏差大于1%，并且在桩机旁的机架侧面用红油漆做好钻孔深度的水准标高标志，在钻杆上捆绑钻进深度标志（带颜色的尼龙绳等），钻到该标志与水准标志相平，即已达深度。填写施工标识并挂在桩机上。
（3）预搅下沉：
待深层单搅拌轴机冷却水循环正常后，启动搅拌机后缓慢防松起吊钢绳，使钻杆沿导向架边搅拌边切土下沉，下沉速度由电机电流监控表控制，保证工作电流不大于额定电流。如下沉速度过慢，则由输浆系统补给清水，减小摩擦，以利钻进。施工过程中应严格控制搅拌时的下沉和提升速度，提升或下沉速度不得超过1.0m/min，以保证加固范围内每一次深度都得到充分搅拌。
（4）配制水泥浆：
在深层单搅拌轴机下沉到一定深度后，开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，配制好的浆液过筛后放入集料桶中备用。
安排专职试验员现场监督施工，配制的浆液不得离析，供浆连续，并且记录固化剂、外掺剂、泵送浆液时间。
（5）喷浆搅拌
深层单搅拌轴机下沉至设计深度后，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基中，便喷浆，边搅拌，同时按设计确定的提升速度提升深层单搅拌轴机，均匀喷浆，连续进行。当深层单搅拌轴机提升至地面以下1m时，应慢速提升和旋转，即将提出地面时，应停止提升，喷浆搅拌10～20s，以保证桩头密实。

水泥搅拌桩的施工工艺流程
　　水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于处理处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。
　　1、施工准备
　　1.1搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
　　1.2水泥搅拌桩应采用合格的R32.5级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
　　1.3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。
　　1.4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
　　2、施工工艺流程
　　桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。
　　3、施工控制
　　3.1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
　　3.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
　　3.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
　　3.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
　　3.5水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.50、水泥掺量12％、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5％。
　　3.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
　　3.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
　　3.8  在搅拌桩施工过程中采用"叶缘喷浆"的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，"叶缘喷浆"搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。
　　3.9  施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
　　3.10施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
　　3.11  现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；f钻进速度、提升速度；g浆液流量；h每米喷浆量和外掺剂用量；i复搅深度。

水泥搅拌桩施工工艺
  1、施工前的准备工作  （1）、材料要求  水泥采用不低于32.5级矿渣水泥或硅酸盐水泥。对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥以200t为一检验批次，做胶砂强度、安定性、细度、凝结时间等项目试验检测，符合规范标准要求时方可使用，受潮结块的水泥不允许使用。要求对水泥进行支垫整齐堆放，10袋水泥为一堆，并在进行标牌标示，以便进行水泥数量清点管理。  对于高效减水剂等外掺剂也要按相关规范要求进行试验检测和存放。  （2）、配合比试验  水泥掺入量为大于加固土体（原状土体）质量的12％～15%，水灰比控制在0.4～0.6之间；在掺入一定量的高效减水剂时，水灰比可以控制在0.5～0.7之间，以保证喷浆稠度和流动性；在加固土体含水量较高的情况下，宜掺入高效减水剂，并将水灰比控制在
    3  0.4～0..5之间。要采用至少三个不同的配合比，在基准配合比的下，另外两个配合比的水灰比，宜较基准配合比分别增加和减少0.05。用天然含水量时的加固土体制备7.07×7.07×7.07cm3立方体标准试件，在标准养生条件下养护，以试验检测配合比试件的7d、14d、28d及90d的无侧限抗压强度。每个配合比至少要制备4组（6块／组）以上试件在制取标准试件时，要检测记录制作标准试件用的水泥浆稠度和比重。必要时，要对加固软土层含水量及有机质含量进行检测。  通过试验确定每延米水泥用量，一般控制在30～60kg／m，可以根据不同的土质和处理要求确定水泥用量。  （3）、调查、了解各施工段落范围内的地上、地下的各管线及其它设施并绘于平面布置图上，及早办理拆迁，以免因施工造成严重后果。搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。路基压实应达到要求的压实度。  （4）、各施工段的桩位平面布置图应编号，注明该段落加固深度，上报审批。在现场进行放样定位，并对行、排位置线在施工范围外设固定桩。一般设计采用了桩径50cm的，桩间距为：1×1m、1.1×1.1m、1.2×1.2m、1.4×1.4m等等间距三角布置。同时在设计中，对加固后的桩体28d无侧限抗压强度、单位复合地基承载力等做了明确的规定。  （5）、设备可选用ST—1型、PS—5型等  “叶缘喷浆”深层水泥搅拌桩机，每台搅拌桩机必须配备钻孔、注浆自动记录设备及打印设备，保证自动打印相关数据，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度，减少人为因素影响。灰浆制备必须采用灰浆拌和机拌和。灰浆斗上要配置过滤筛。灰浆拌和斗的容量根据试验确定，保证一定的水泥浆余量，不会因浆液供应不足而断桩。