新型干法水泥生产工艺需要达到什么样的标准?

新型干法水泥　　指采用窑外分解新工艺生产的水泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型　　原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化和　　高效、优质、低耗、环保。　　新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，到目前为止，日本德国等发达国家，以悬浮预　　热和预分解为核心的新型干法水泥熟料生产设备率占95%，我国第一套悬浮预热和预分解窑1976　　年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。　　发展阶段：第一阶段，20世纪50年代-70年代初，是悬浮预热技术诞生和发展阶段。　　第二阶段，20世纪70年代初期，是预分解技术诞生和发展阶段

1.1均质稳定的基本理解
　　这里提到的所谓“要求”是指必要性，即新型干法水泥生产必须具备什么条件才能获取预期效益;这里提到的所谓“特点”是指可能性，即新型干法水泥工艺具有什么独特的优势能使其发挥理想效益。答案就是“均质稳定”四个字。这就是说，新型干法水泥的生产必须满足“均质稳定”的条件，才能获取最佳效益;同时，在当今生产水泥的工艺中，也只有新型干法生产工艺才能为水泥生产提供“均质稳定”的最佳条件。
  
    “均质稳定”中的“均质”是指在一个原料、半成品及产品批号中的任一部分取样，对任何指标的测试结果，都能代表这一批号原料、半成品及产品质量的该项指标;“均质稳定”中的“稳定”是指不同批号原料、半成品及产品之间的质量是一致的。如果按照数理统计学的概念说，在同一批次物料中任意取样的各项指标的标准偏差应该小于要求值;而不同批次物料的标准偏差中心值的波动应该在要求范围之内。“均质”是‘稳定”的条件，“稳定”是“均质”的保证。以熟料强度为例，如果熟料库内任意取出的熟料样品，检验的熟料强度结果之间的标准偏差小于士2  MPa，而每天生产出的熟料平均强度值都为(60士2)MPa。这样的熟料就应当是理想的均质稳定的熟料。用这种熟料生产水泥，在其它原料及工艺条件均质稳定的前提下，其水泥的均质稳定就非常容易实现。
  
　　上例说明，要想得到“均质稳定”的目标和结果，必须在正确思想指导下付出相当大的努力，最好的方法就是在生产过程的每个环节中追求“均质稳定”，尤其要从原燃料开始。这就是为什么在探讨新型干法水泥生产的要求时，更要了解其特点。它是要求“均质稳定”这个基本条件，而且也恰恰是它在为实现“均质稳定”创造最佳条件。
  
　　1.2  新型干法水泥生产必须均质稳定的原因
　　1.2.1社会对水泥产品质量要求所必须
　　凡是化工产品都有“均质稳定”的要求，水泥也不例外，因此，在水泥的使用中，对水泥的均质稳定既是基本要求，也是最高要求。之所以是基本，是因为任何一家水泥产品如不能做到均质稳定，就不会有用户敢使用;之所以是最高，是因为均质稳定程度的提高并不是轻而易举的事，尤其对于像水泥这种固态的粉状产品，比液态或气态的化工产品的均质要难得多。评价水泥质量不能只是强度、泌水性等物理指标的高低，更是这些指标的稳定性。它决定了混凝土及砂浆性能的均质稳定，并由此决定建筑物的整体耐久性。
  
　　有人说，新型干法生产技术诞生前的水泥不是一样满足了均质稳定的使用要求吗?并非如此，当时要想达到这个要求，完全是靠国家规定的多库搭配制度予以满足。一个年产二、三十万吨的水泥厂，至少有十个以上的水泥库，当时的生产规模小，事后搭配尚比较容易实现;用户使用批量也小，均质稳定的要求也不高。更何况，当时建厂条件要比现在正规得多，一个20万t/a规模的水泥厂，都要拥有自己开采的石灰石等原料矿山。但是所有这一切，随着现代建设的发展，不但水泥生产大型化，而且建筑物越来越大，因此，对水泥生产的管理与操作就需要更加重视均质稳定的精细要求，传统工艺无法适应，新型干法生产工艺正是面对这种要求，在不断地发展和完善。

新型干法水泥指采用窑外分解新工艺生产的水泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型
　　原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化和
　　高效、优质、低耗、环保。
　　新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，到目前为止，日本德国等发达国家，以悬浮预
　　热和预分解为核心的新型干法水泥熟料生产设备率占95%，我国第一套悬浮预热和预分解窑1976
　　年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。
　　发展阶段：第一阶段，20世纪50年代-70年代初，是悬浮预热技术诞生和发展阶段。
　　第二阶段，20世纪70年代初期，是预分解技术诞生和发展阶段

新型干法水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、  石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2、  黏土质原料
黏土质原料主要提供水泥熟料中的  、  、及少量的  。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。
3、  校正原料
当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的  含量不足，有的  和  含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料
（1）  硅质校正原料  含  80%以上
（2）  铝质校正原料  含  30%以上
（3）  铁质校正原料  含  50%以上

来自矿山的石灰石由自卸卡车运入破碎机喂料仓，经破碎机破碎，送入碎石库内存储，然后由裙板式碎料机、皮带输送机定量送往预均化堆场。黏土用自卸卡车或从工厂的黏土堆棚中用铲斗卸入黏土喂料仓，经喂料机喂入双辊破碎机破碎，经计量设备送入预配料的预均化堆场。石灰石和黏土在预配料均化堆场自动配合，并均化成均匀的石灰石、黏土混合原料。混合原料、石灰石及铁粉各自从堆场由皮带输送机送往生料磨的磨头喂料仓，经定量卸料、喂料送入烘干磨进行烘干与粉磨。烘干磨的热气体来自悬浮预热器排出的废气，启动时则借助热风炉供热风。粉磨后的生料用气力提升泵送入两个连续式空气均化库，进一步用空气搅拌均化生料和储存生料。均化库中的生料经卸料、计量、提升、定量喂入后由气力提升泵送至窑尾悬浮预热器和分解炉，经预热和分解后的物料进入回转窑煅烧成熟料。回转窑和分解炉所用原煤经烘干兼粉磨后，制成煤粉并存储在煤粉仓中供给。熟料经箅式冷却机冷却后，由裙板输送机、计量秤、斗式提升机分别送入熟料库中存储。熟料、石膏经定量喂料机喂料送入水泥磨中粉磨。