铝合金门窗加工工艺是什么?

铝合金门窗（下料）关键工序质量控制点  质量关键工序控制点2个（a）下料控制（b）组装控制、质量控制要求如下：  1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。  2、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′，加工毛刺应小于或等于0.2毫米。  3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3  件。  4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。  5、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。  6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。  平开铝门窗（组角）关键工序质量控制点  1、复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角后无问题存在，方可组角装配。  2、装配组角时，应把扇（构件）平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。  3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm  允许偏差±2.0mm，＞2000mm  允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm  允许偏差≤2.5mm，＞3000mm  允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。  4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。  5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3  樘。  
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6、钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺、φ20  园柱棒。  推拉铝门窗框、扇（组装）工序质量控制点  1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。  2、框组装：应粘贴四角防水胶条，上框放入防盗定位块，组成框旋紧固定螺钉。  3、扇组装：  a、各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。  b、玻璃上包U型密封条，上下框先装下部装入玻璃垫块，装竖料时应在侧面垫入防震垫块，并用玻璃胶定位。  c、装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。  4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。  5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm  允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm  允许偏差≤3.5mm。  6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。  7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3  樘。  8、检测工具：钢卷尺、深度尺、φ20  园柱棒。  括毛刺工艺规程  1  、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁橙或支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。  2  、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。  3  、括毛刺时必须轻起轻放

1、铝合金门窗加工制作应在工厂内进行，而不能在施工现场制作，制作应符合设计和断热铝合金门窗安装及验收规范要求，断热铝合金门窗框应安装牢固，且须推拉、开启灵活，窗台处应有泄水孔，并应设置限位装置。铝合金门窗紧固件应符合有关规定；五金件型号规格和性能均应符合国家现行标准规定。
      2、推拉铝合金门窗滑道上的排水孔加工必须严格遵循内扇外孔、外扇内孔的原则，以保证铝合金门窗的密封性能，尤其是下横毛条水平朝向的推拉铝合金门窗。
  3、铝合金门窗在组装前，英国要清除端部的加工毛刺，端部节点以及型材结合部必须采取防水胶等密封措施，以防止结构密封不牢发生渗水。隐框铝合金门窗的结构装配组合件必须在净化的室内制作和养护。

窗用材料、附件应符合现行国家标准，行业标准或地方标准;严格控制型材壁厚偏差，保证壁厚符合设计尺寸要求和国家标准强制性条文的规定。
　　
　　选用的材料、附件除不锈钢外，应经防腐处理，不允许与铝合金型材发生接触腐蚀。
　　
　　该工程铝合金门窗全部在车间加工完成，具体工艺流程如下：
　　
　　型材下料→冲孔铣加工→型材组装→装配压条→装配窗扇→半成品保护→贮存
　　
　　生产部按照设计部提供的型材下料单及加工图，并将其送交相关操作者手中。
　　
　　下料工艺要求及操作要点
　　
　　检查型材表面是否光洁，无明显划痕，擦伤撞伤变形，并颜色均一，型材内腔无异物，保护膜完整。
　　
　　按型材加工图尺寸及数量进行下料，型材切割长度允差±0.5mm，角度允差±0.5°，垂直度偏差≯0.5°，切无明显毛刺。
　　
　　切割、搬运和存放过程中防止型材划伤。
　　
　　首件必检、报检，确定尺寸无误后方可开始生产。
　　
　　组装工艺及操作要点
　　
　　组装前，对型材外观表面和尺寸进行检查，表面应光洁无划伤，组装面应无污染、无油污、型材下料后2天内及时组装。
　　
　　对照组装图核查材料的数量及尺寸，如若发现错误，及时上报，严禁对型材下料错误的构件进行组装包括下料长度、角度、断面垂直度，有无缺料等。
　　
　　组装后型材表面应平整统一，相邻构件同一平面高低差